GRANT 

journal 

ISSN 1805-062X, 1805-0638 (online), ETTN 072-11-00002-09-4 

EUROPEAN GRANT PROJECTS | RESULTS | RESEARCH & DEVELOPMENT | SCIENCE 

 

 

 

previously mentioned models, the area of crack initiation in the 
structure. 
 
The cohesive model must be implemented in the numerical model of 
FEM analysis. All elements making it possible to apply the 
principles of the cohesive model are generally referred to in the 
literature as decohesive elements. These elements can be one-
dimensional, two-dimensional, and three-dimensional elements and 
include commonly available solver for FEM analysis. Cohesive 
elements are used for modeling an adhesive layer with a certain final 
thickness compared to a cohesive surface contact. The adhesive 
behavior of these elements is defined by the material properties. 
Cohesive elements are defined by the thickness, stiffness and 
strength of the adhesive. It is advisable to apply cohesive elements 
especially in places where crack development can be expected. It is 
assumed that at the beginning of loading there are no cracks in the 
adhesive layer, otherwise this phenomenon can be modeled by the 
absence of elements at the crack site. The relative displacements 
between the upper and lower surfaces, which are measured in the 
thickness direction and in the directions perpendicular, represent the 
opening of the crack face between the glued surfaces. 
 
 

5.

 

CONCLUSIONS  

 
Glued joints appear in the automotive industry in many types, both 
in terms of functional stress and in terms of design. At present, car 
body plates are most often joined by resistance (spot, seam and 
projection) welding technology. These disadvantages include, for 
example, problematic joining of sheets of different thicknesses and 
qualities, or thermal influencing of the welded area. By using the 
bonding technology we avoid these problems and we can take 
advantage of the many advantages it offers in the automotive 
industry.  
 
With the development of the automotive industry, the ever-
increasing number of cars on the road and the related increase in 
road accidents, manufacturers are increasingly concerned with the 
passive safety of cars. When the new vehicle is put into operation, 
there is a so-called homologation where the car must meet all the 
requirements specified in the standard. One of the many conditions 
is that the car must guarantee a prescribed level of passive safety, 
which is tested under predetermined conditions. At present, we are 
still looking for possibilities and technologies that would mean 
cheaper, faster and more accurate production of cars, while 
maintaining the conditions and criteria required by us. These 
technologies undoubtedly include computer design of cars. 
Everything is done on computers from designing, designing 
individual components, to demanding strength calculations and 
simulating vehicle barrier tests. In all calculations and simulations, 
the aim is to bring the computational model to reality as much as 
possible. Numerical simulation of the glued joint allows to reduce 
the time for product development, production and production costs. 
 
Before the actual gluing process, it is necessary to make a suitable 
design and choice of materials for gluing. In simple terms, the 
structure should be designed to adhere well. Nowadays, however, it 
does not work like this, the designer will design the structure and 
only then decide how this structure will be manufactured (what will 
be glued, what will be welded, etc.). 
 
References 
 
1.

 

Sedliačik J., Procesy technológie lepenia. TU Zvolen, III. 
vydanie, (2003), 88p. 

2.

 

Kohl, D. et al., Influence of manufacturing methods and 
imperfections on the load capacity of glued-in rod. Journal of 
Adhesion.  Volume:   96   Issue:   8, (2020),   p. 738-759. 

3.

 

Walame, M. V., Ahuja, B. B., Profile modification of adhesively 
bonded cylindrical joint for maximum torque transmission 
capability, International Journal of Modern Engineering 
Research, 4/ 8, (2013),  p. 1-11. 

4.

 

Babjak, Š. et al.: Lean creative automotive product design 
(LCAPD). 

A Jövő Járműve. Vol. 5, no. 3/4 (2012), p. 70-78. 

5.

 

Lašová, V. et al., Výzkum spojení kompozitních a kovových 

částí strojů - Dílčí zpráva V002, Plzeň, 2011. 

6.

 

Brezinová, J., Kender, Š., Utilization of innovative techniques in 
ultra-light automobile production. Trans and Motauto World. 
Vol. 3, no. 3 (2018), p. 102-105. 

7.

 

Lee, A. T. et al., Influence of curing conditions on mechanical 
behaviour of glued joints of carbon fibre-reinforced polymer 
composite/concrete. Construcion and building materials, 
Volume:   227     Article Number: UNSP 116385, (2019). 

8.

 

Dukarska, D., Lecka, J., Polyurethane foam scrap as MUPF and 
PF filler in the manufacture of exterior plywood, Annals of 
Warsaw University of Life Sciences - SGGW, Forestry and 
Wood Technology, Warszawa, No. 65, (2008), p. 14–19. 

9.

 

Baworski, A., Garbala, K., Czech, P., Witaszek,K. Estimation of 
the ability to use a mass of air from amoving vehicle in wind 
turbine propulsion. Scientific Journal of Silesian University of 
Technology. Series Transport. 88 (2015) 5-17. 

10.

 

Dúbravčík, M., Kender, Š., Accelerating of ultralight 
composite´s production  processes. Interdisciplinarity in theory 
and practice. no. 9 (2016), p. 137-141.  

11.

 

Šmidriaková, M., S

edliačik, J., Príprava tvrdiva pre 

malamínformaldehydové lepidlo na zvýšenie vodovzdornosti 
lepeného spoja, Acta facuttatis xylologiae Zvolen, 52(2), (2010),  
p. 73-80.  

12.

 

Brezinová, J. et al., Materiály a technológie v automobilovej 
výrobe. 1. vyd., Košice: TU  v Košiciach, (2019), 355 p. 

13.

 

Hisen, P., Elisová, L., 

Využití lepení ve stavbě automobilových 

karoserií. Tématický magazín, Svařování - dělení – spojování 

materiálů. TM vydavatelství. Praha, (2003),  s.32. 

14.

 

Doubek, P., Kolnerová, M., Základy technologie lepení 
karosářských výlisků. Liberec: (2014), Technická univerzita v 
Liberci.  

15.

 

Babjak, Š. et al., Composites in the Automotive production, 
Annals of faculty engineering Hunedoara - International journal 
of engineering. Vol. 10, no. 3 (2012), p. 77-82. 

16.

 

Maláková, S. et al., Glued joints in the automotive industry. 
Acta Mechatronica, (2019), 

Roč. 4, č. 4 (2019), p.23-28. 

17.

 

Kender, Š. et al., Advantages of using composite materials in 
automotive manufacture process. Trans&Motauto World. - Sofia 
(Bulharsko) : Scientific Technical Union of Mechanical 
E

ngineering, Roč. 5, č. 1 (2020),p. 3-5. 

18.

 

Czech, P., Wojnar, G., Warczek

, J.: Diagnozowanie uszkodzeń 

wtryskiwaczy w silnikach spalinowych pojazdów przy użyciu 
analizy bispektrum i radialnych sieci neuronowych,  Logistyka 
No. 3,  (2013), p. 1181-1187. 

19.

 

Dúbravčík, M., Babjak, Š., Kender, Š., Product Design 
Techniques in Automotive Production. American International 
Journal of Contemporary Research. Vol. 2, no. 5 (2012), p. 43-
54. 

20.

 

Camanho, P. P., Davila, C. G.: Mixed-Mode Decohesion Finite 
Elements for the Simulation of Delamination in Composite 
Materials, (2002), NASA/TM-2002-211737. 

21.

 

Kováč, M. et al., Vybrané metódy testovania automobilov, 1. 
vyd., Košice: Technická univerzita , (2015), 121 p. 

22.

 

Hassanieh, A. et al., Glued-in-rod timber joints: analytical 
model and finite element simulation. Materials and Structures, 
51/61, (2018), p. 1-16. 

Vol. 9, Issue 1

109